：使能东江集团实现高质量模具制造
一、东江集团的稳健发展
模具被誉为工业之母，但因其具有订单的随机性、产品的多样性、设计制造的经验依赖性、变更的频繁性、试修模的不确定等，导致模具制造的情况复杂多变，整个生产过程造成产品质量、交期、成本等问题难以得到有效管理和控制。
特别是近年来，成本压力大，招工难给模具企业的可持续发展带来了严峻的挑战，想要在这种环境中取胜，势必要紧跟时代发展潮流，走数字化转型的道路，对传统制造模式进行改革，打造信息化、数字化、智能化生产体系，才能最大化提升企业管理能力、创新能力和经济效益。
东江集团(控股)有限公司(下称东江集团或东江)是一家全球领先的一站式注塑解决方案供应商，主要致力于领先智能手机、个人护理以及智能家居产品的注塑生产，包装医疗，个人护理和精密电子类等高精密，高型腔，高性能的模具，以及汽车类模具和其他中大型复杂模具的研发、设计与制造。
东江集团于1983年于香港成立，经过36年的发展，东江已经成为模具以及注塑行业内颇具规模及代表性的集团公司。2013年，东江集团成功在香港交易所主板上市。东江目前拥有四大生产基地，分别位于中国深圳，苏州，惠州以及德国。凭借其高品质的产品，东江在国际上拥有较高的行业声誉，拥有众多国际知名客户，产品远销欧美及日本等几十个国家和地区。据独立著名市场调研公司IPSOS报告，2015年中国注塑模具MT3以上制造商中，东江出口额排名第一。
二、持续改革，创新管理
作为行业内为数不多的上市公司，东江拥有业界先进的管理模式。在管理上，东江采用基于核心模具产品的专业化独立事业部管理模式，每个事业部都有设计、工艺、加工、钳工完整流程的团队，实现了按模具类型的团队专业化以及小型化，设计工程师也在车间办公，模具制造的各个环节团队协作紧密，规避了传统的环节间扯皮、等待等问题，是中国先进模具管理理念的样板企业。智能化是制造业的发展趋势，而东江集团坚定走信息化自动化数字化的发展路线是其取得成功的主要因素之一。
东江一直坚持以品质取胜，在36年的发展过程中，对业务的专注和技术的提升上，在这两点上东江从未懈怠。怎么进一步提升精密模具品质、加工精度和加工效率，在什么阶段推行信息化、自动化技术，东江集团懂得相时而动。
2000年，实现了计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助智造(CAM)的一体化;
2005年，实现了企业资源计划(ERP)的应用;
2011年，应用了五轴加工中心来提升生产效率和生产品质;
2014年，推行自动化系统，即柔性加工单元;
2015年，导入生产车间的生产智造执行系统(益模EMan系统);
2017年，推行益模模具设计大师，提升模具设计效率和设计质量;
2018年，推行益模SCADA项目，实现MES与车间机床物联网数据无缝融合;
三、管理升级，智造领先
基于对高品质产品的要求，东江对信息化制造非常重视。在集团生产经营管理上，东江成功实施了ERP系统;针对模具车间，东江也一直在使用自主研发的模具管理软件。但考虑到集团的可持续发展，聚焦集团竞争力，东江于2015年导入益模EMan系统。经过一年多的实施，解决了东江集团信息孤岛的问题, 推动工业4.0概念在东江集团的落地,不断提升品质和市场竞争力。
在提到管理系统项目初期选型问题时，项目负责人如是说，“益模EMan系统具备一个完善的MES生产智造执行系统，符合模具行业特点，并且EMan系统的市场占有率高、应用效果好，且拥有强大的团队支持，优势明显。”
东江集团非常注重系统间的数据交互，如ERP跟EMan系统之间的实时数据交互、信息的同步。东江集团在自动化方面更注重自动化生产模式的效率、品质还有人工成本的降低。
通过项目计划推动车间有效的自动排产，车间员工可以实时确认排产计划和执行计划的时间。同时，益模EMan系统将生产状态串连起来，高层领导可实时掌握工件位置、加工状态、工位信息、工期完成度，从而进行有效的管控。此外，将外协加工有效的纳入到排产中，实现了生产动态的监控。2017年上半年，东江推行和应用了自动报工系统，实现了模具的所有排产数据，零件追踪数据可查。
四、自动检测，化繁为简
为了提升生产管理水平实时数据的传递及自动化的衔接，2016年东江集团开始与益模合作推行EAtm电极自动化检测系统，实现了电极自动检测、电极数据上下通道的融合及管理，真正达成了无人操作的智能化过程。
东江自动化项目负责人指出，“在使用益模EAtm系统后，检测人员从繁重简单的电极搬运、装夹定位的工作中脱离了出来，减少了机外准备的工作量，提升了三坐标检测机床的稼动率，检测数量由每天80到100多个提升到300个左右，提升率达100%以上。白班人员只需在下班前把电极货架放满，系统就可以实现晚上无人值守，自动完成检测。益模EAtm电极自动化检测系统还提供了轻量化的3D查看软件，无需依赖UGNX等大型3D软件即可查看检测报告，减少了原本2个人的检测工作量。益模EAtm系统在提升企业工作效率的同时，能有效保证质量，减少人工误差。同时，益模EAtm系统的柔性极高，使用FANUC 6轴机器人，具有良好的可扩展性，便于后期增加轨道运动或多种机台的连接，如CMM或CNC，可以在后期更好的进行升级工作”
五、精准数据驱动科学决策
东江模具以往生产数据需要人工记录整理成报表，环节繁琐且容易出错，并且数据不能及时反映出来，遇到问题被动解决，无法实时精确掌握设备的各项数据，大部分情况下需要依赖人的经验分析问题给出解决方案。
为了进一步管控设备产能，掌握实时生产状态，提高生产效率，东江集团引进了益模EMdc智能数据采集系统。通过系统内可视化详细设备状态分布图表，可以掌握对应设备各班次，每个程序运行的次数，每个程序运行的总时间，以及每个程序运行的平均时间，全天候掌握车间的实时生产状况。此外，停机时间成本的统计，帮助东江模具找到设备闲置的真正原因，并加以措施，通过设备停机时间的长期报告查询，更容易做好设备预防性的维护维修准备。
益模智能数据采集系统通过分析整个生产部门和指定设备、班组、人员的产量和生产率，使东江模具可以更好的进行设备人员的绩效考核。实时采集生产现场产量与品质数据，减少了大量的人工报表，做到无纸化生产，为MES、ERP、EMan等系统提供实时、可靠数据。实现车间生产成本数据核算，为企业核算产品最终成本提供科学数据，有效帮助管理者做出更科学的生产任务决策。
六、标准化，让设计更智能
在模具设计部分，以往东江模具所使用的标准件数量庞大、零散且没有整理汇总，数据管理缺失。无法交互的标准数据库清单导致相同的标准件、斜顶、滑块等重复建模。此外，常用标准件缺乏维护，与实际的标准件厂商数据无法保持同步，导致已有数据无法直接运用。
在引入益模设计大师系统后，良好的模具设计平台解决东江模具多个类型、多个客户、多个区域的设计标准分类并对其进行良好的管控。
通过建立标准件库减少了模具设计过程中的模架、标准件、顶针/司筒、滑块设计、斜顶设计时间，并且大大降低了人工设计的出错率，大幅度提高了设计效率。使设计人员有更多的精力放在需要思考的地方，有利于设计水平和质量的提高。东江模具的标准件完全由程序控制和分类，有效防止因设计师对标准不熟而导致的设计异常，同时也免去了由于人为失误而产生的设计非标准化。
七、结语
通过东江集团坚定走数字化转型升级的道路可以发现，有效的管理可以促进生产效率提升，减少大量繁杂重复的工作，降低生产成本，提升企业竞争力。俗话说，“工欲善其事必先利其器”，为了应对日益激烈的市场竞争，模具企业应该充分利用好信息化、数字化、智能化这些“利器”，帮助企业及时、准确、全面的把握企业运营状态，以做出科学决策。 深耕于模具行业13年，专注于模具智能制造系统整体解决方案的研究与开发，拥有专家级的实施团队，对模具制造企业的管理问题理解深刻，希望在未来能助力更多的模具企业在智能制造的路上走得越来越远。
