模具被称为工业之母，在汽车、家电、电子、医疗器械等主要制造业中有60％～80％的零部件需要依靠模具成型，但是模具企业属于典型的面向订单随机到达、单件小批量生产的离散制造业，生产碎片化、随机化特点十分明显。以一家1000人规模的模具企业为例，生产中同时有几十万道工序任务需要安排到几百台设备上，30%以上的任务是临时插单，人工排产难以做到合理统筹优化，因此模具企业要想通过数字化转型提升生产效率，难度要比品种单一、生产批量大的制造企业大很多。

2006年，益模团队驻扎模具企业攻克技术难关，成功研发出了一款以APS智能排产算法为核心的国产模具智能生产管理软件，借助这一系统，模具企业可以在几十秒内完成几十万道工序的排产，实现高效智能优化排产，在不确定性事件频繁发生的情况下能最大程度地发挥企业内部产能，大幅提升设备稼动率以及订单交付准时率。

在市场方面，凭借产品技术实力，益模模具智能生产管理软件成功应用于几百家模具制造企业，全面覆盖了注塑模具、冲压模具、压铸模具等主要模具类型，根据中国模具工业协会公开数据统计，87.5%的中国大型精密注塑模具重点骨干企业、70%的压铸模具十强企业与益模合作，益模市场份额遥遥领先。2021年，益模牵头编制及发布了首个中国模具行业数字化能力评定标准，2022年，作为模具生产管控类软件唯一代表，益模入选工信部“2022年工业软件优秀产品名单”。

完成模具行业的积累后，又全面扩展离散制造领域覆盖范围，将产品矩阵延伸至模具下游零部件行业，以及军工/机加/装备企业，在汽车汽配、家电、电子、军工、新能源、半导体、医疗器械、包装等行业，在一汽、比亚迪、麦格纳、安波福、美的、格力、中国兵器工业、中航光电、金辰股份、先锋半导体、正天医疗、贝里Berry等国内外一流企业均有标杆项目落地。

随着离散制造业客户的个性化需求越来越多，企业生产模式从过去的大批量生产模式向多品种小批量转变，产品品类多、生产批量小、生产过程复杂并对人的依赖性非常大。因此，企业面临着交期紧迫、产品质量一致性低、效率不高以及招工难、用工难等问题，迫切需要进行数字化转型升级。但在离散制造业实现柔性生产模式下的智能制造，需要工业软件与柔性自动化生产线的软硬一体化解决方案，而十年前此类技术完全由国外领先企业垄断。

2012年 基于对未来趋势的判断，投入重兵研发打磨，推出了融合制造运营管理系统、高级自动排产系统、柔性自动化生产线以及厂内智能物流在内的软硬一体化柔性生产智能制造解决方案，历经十年持续迭代升级，已实现对标国际先进的追赶和局部超越，并在单件小批量生产特点的模具行业以及多品种小批量特点的航天航空、军工、装备、医疗器械、精密零部件等离散制造企业100多个车间落地，具有广阔的市场前景。2022年，益模“基于工业互联网的柔性自动化生产管理APP解决方案”入选工信部“工业互联网APP优秀解决方案名单”。